Bardzo dobre rozwiązanie z wymianą mechaniki osi Z. Zmiana jednego parametru a zysk na jakości nieprawdopodobny . Analizowałem kiedyś budowę B9 ale nie byłem zadowolony z jej jakości. Oprogramowanie też miało wile do życzenia. W szczególności brak rozmieszczania automatycznego podpór. W podobnej klasie cenowej ale trochę w innej technologii druku Form 2 ma lepsze rozwiązania oprogramowania. Przede wszystkim prostota programu jest imponująca, możliwość automatycznego rozmieszczenia podpór, możliwość ręcznej korekty tych miejsc oraz informacja o ilość zużytej żywicy na wydruk . B9 daje nam natomiast dowolność pochodzenia użytych żywic. Przypomnę, że B9 i Pico2 (Asiga) to technologia DLP, czyli projekcja obrazu wysokiej rozdzielczości na płytę z żywicą natomiast Form 2 lub Perfactory Micro Hi-Res to technologia SLA, czyli utwardzanie za pomocą lasera na płytce z żywicą. W obu technologiach generalnie wpływ na jakość ma dokładność mechaniki (prowadnice) oraz rozdzielczość źródła światła (laser lub projektor). Dodatkowym parametrem jest możliwość wydruku szczegółów, tzn graniczne wielkości wgłębień, wypukłości, nadwieszeń itp. Często drukuję bardzo małe blaszki średnicy 8mm z zagłębionymi napisami tzw firmówki, gdzie tekst ma szerokość linii 0,2mm. Dla drukarek Solidscape i Micro Hi-Res jest to prosta sprawa, natomiast dla Form 2 granicznym parametrem jest 0,4 mm.
Poniżej wydruk z drukarki Perfactory Micro Hi-Res w żywicy do wulkanizacji w gumie silikonowej Castaldo VLT. Średnica 8mm i szerokość lini tekstu 0,2mm.
Testując różne rozwiązania generalnie 25 mikronów w osi Z i 50 mikronów w osi X,Y jest tą jakością akceptowalną dla branży jubilerskiej. Oczywiście, dążymy do perfekcji i chcielibyśmy idealnie gładką powierzchnię, ale ma to wpływ na czas wydruku, gdzie przy 25 mikronach wydruk trwa od kilku do kilkunastu godzin. Co przekłada się na koszt ogólny wydruku, na który składa się nie tylko koszt zużytej żywicy, amortyzacji sprzętu, ale także koszt czasu pracy pracownika obsługującego urządzenie. Innym istotnym parametrem jest wielkość stołu roboczego. W drukarkach ze średniej półki cenowej (Micro Hi-Res i Pico2) jest to w granicach 60mm x 30 mm. Ciężko tu mówić o zastosowaniu produkcyjnym, to znaczy wykorzystanie wydruków bezpośrednio z drukarki do odlewów bez zastosowania form silikonowych na dużą skalę produkcyjną. Natomiast w B9 jest to 10cm x 7cm i Form 2 jest to około 14cm x 14cm ale kosztem jakości.
Rozbawiło mnie zestawienie drukarek na stronie B9-Creator. Podane tam parametry rozdzielczości osi X i Y oraz czas wydruku dla innych drukarek wyssany z palca na korzyść drukarki B9. Czego to się nie pisze aby pokazać wyższość własnego produktu nad innymi.
Szukając rozwiązań druku 3D natknąłem się także na pierwsze próby zastosowania ekranów w technologi LED do wydruków 3D w technologi DLP. Gdzie płytą szklaną na której następuje utwardzenie żywicy jest matryca LED. Dostępność matryc wysokiej rozdzielczości daje możliwości zwiększenia pola roboczego do nieporównywalnych wielkości z obecnymi drukarkami np 50 cali. Niski koszt matryc i wysoka rozdzielczość ekranu może być w przyszłości parametrem wpływającym na obniżenie kosztów produkcji urządzeń wielkoformatowych.
Zastanawiam się kiedy powstanie Polski produkt w technologii druku 3D dla zastosowań jubilerskich. Mając tak wysoko wyspecjalizowaną kadrę konstruktorów, powinniśmy mieć już dawno taki produkt. Przy naszych kosztach pracy i materiałów taki produkt mógłby kształtować się w okolicach 10 000zł. Nie ma co ukrywać drukarka 3D to nic innego jak 3-osiowy ploter (obrabiarka) CNC, gdzie głowicę tnącą zastąpiono źródłem światła w celu utwardzania żywicy znajdującej się w pojemniku przy zastosowaniu odpowiednio napisanego oprogramowania. Niestety firma Zortrax światowy lider w drukarkach 3D zatrzymała się na technologii FDM gdzie dokładność wynosi 1 mm i raczej nie mają w planach zmiany technologii na DLP lub SLA. Obecnie mam zamiar przetestować drukarki firmy ASIGA za namową kolegi Cactoos. Jest to trochę dokładniejszy kolega B9. Jak sobie poradzi zobaczymy. Po rozmowie z dystrybutorem wydruki można wulkanizować do 180 stopni, czyli w większości dostępnych gum silikonowych. Po testach podzielę się wynikami.
Pocieszam się tym, że rozwój dla branży drukarek 3D jest zakładany na takim samym poziomie jak komputerów PC i drukarek atramentowych/laserowych w latach 90. Pamiętam jaki był koszt zakupu pierwszych dostępnych komputerów PC typu 286 lu 386 oraz drukarek atramentowych HP nie wspomnę już o igłówkach z przerażającym dźwiękiem przy wydruku. Skok technologiczny jaki nastąpił od tamtego czasu jest nieprawdopodobny przy jednoczesnym obniżeniu cen. Jeszcze w roku 2000 kupowałem drukarkę A3 HP za 2000zł, a dziś tak naprawdę drukarka jest dodatkiem do wkładu drukującego, którego koszt jest wyższy od samej drukarki.